Brauerei

9. Die Abfüllung

Unsere Literflaschen sind überregional bekannt, aber wie kommt das Bier dort rein? Entgegen mancher Meinung ist das noch wirkliche Handarbeit. Unsere Brauer Alex und Thomas, der Chef selber und neuerdings auch unsere Restaurantleitung Nicole beherrschen dieses Handwerk: Zwei Flaschen auf die pneumatischen Heber stellen, dann fahren sie hoch und werden isobarometrisch (unter Gleichdruck) befüllt. Wenn die Flaschen wieder herunterfahren, schäumen sie über. Dann muss man schnell und geschickt den Ploppverschluss schließen. So wird gesichert, dass aller Sauerstoff aus der Flasche raus ist und das Bier somit vier Wochen (bei kalter Lagerung) haltbar bleibt.

Das übrige Bier wird direkt aus den Lagertanks über Leitungen an die Zapfhähne gebracht. Damit das Bier auch auf dem Weg kühl bleibt, werden die Leitungen mit Kühlschlangen gekühlt. Hygiene ist auch hier oberstes Gebot, jede Woche werden die Leitungen intensiv gereinigt.

1. Das Malz

Das Brauen beginnt eigentlich schon bei der sorgfältigen Auswahl des Malzes. Gerste oder  Weizen wird beim Malzlieferanten zum Keimen gebracht, um die Enzyme des Korns zu aktivieren. In einer schonenden Trocknung wird die Keimung recht bald gestoppt. Für den vollmundigen Geschmack im fertigen Bier werden Spezialmalze bei höheren Temperaturen gedarrt bzw. geröstet, bis der Zucker karamellisiert.

Aus diesem Grund werden die Spezialmalze auch gerne Karamellmalze genannt. Dunkle Malze werden länger geröstet, die entstehende Farbe ist natürliches Karamell. So entsteht auch die Farbe unseres dunklen Bieres, der Wildsau.

Erst jetzt ist das Malz fertig und bereit in der Schrotmühle gemahlen zu werden.

Das Malz wird palettenweise in Säcken angeliefert und kommt zu uns ins Malzlager. Unsere Brauer Alex und Thomas müssen dabei einige Muskelkraft aufbringen.

2. Das Einmeischen in der Maischpfanne

In der Maischpfanne wird das geschrotete Malz mit Wasser vermischt. Dieses Vermischen wird fachmännisch auch „Einmaischen“ genannt. Hier braucht Alex aber keine Säcke mehr zu schleppen, denn eine Förderschnecke transportiert das Malz vom Lager direkt in den Tank.

Die Maische wird nun auf verschiedene Temperaturen erhitzt. Das hat zur Folge, dass die natürlichen Enzyme vom Malzkorn die wasserunlösliche Stärke des Korns in löslichen Malzzucker umwandeln können, wobei die für das Brauen wichtigen Stoffe des Malzes in die Lösung übergehen. Sobald die gesamte Stärke der Maische verzuckert ist, wird die Maische in den Läuterbottich gepumpt.

4. Das Kochen in der Würzepfanne

In der Würzepfanne wird die Würze rund eine Stunde gekocht. Gleichzeitig wird Hopfen hinzugegeben. Dieser gibt bei den hohen Temperaturen seine Bitterstoffe ab und sorgt damit für den herben Geschmack im fertigen Bier. Eine Hopfendolde reicht rechnerisch für ca. vier große Biere. Meist wird der Hopfen aber in Form getrockneter Pellets hinzugegeben. Darüber hinaus verdampfen unangenehme Aromastoffe und überflüssiges Wasser, wodurch die Stammwürze eingestellt und die Würze steril wird. Zudem flockt überflüssiges Eiweiß aus.

3. Das Läutern im Läuterbottich

Im Läuterbottich legen sich die festen Bestandteile der Maische die hauptsächlich aus Getreidehülsen (= Spelzen) bestehen und „Treber“ genannt werden, auf dem Siebboden als natürliche Filterschicht ab. Nachdem auch der restliche Zucker durch Übergießen mit 75 °C heißem Wasser aus den festen Bestandteilen gewaschen wurde (= Anschwänzen) ist der Prozess des Abläuterns abgeschlossen.

5. Das Trennen von Feststoffen im Whirlpool

In dem Whirlpool wird die sterile Würze tangential eingepumpt. Aufgrund der dadurch entstehenden Drehbewegung, frei nach dem Teetassenprinzip (= also mit Hilfe der Zentrifugalkraft), wird die sterile Würze fast aller Trübstoffe (Eiweiß und Hopfenreste) entledigt.

6. Herunterkühlen im Würzekühler

Nach einer kurzen Pause wird die noch heiße Würze über einen Plattenkühler, auch Wärmetauscher genannt, von ca. 100 °C auf 8-15 °C abgekühlt. Ein positiver Nebeneffekt ist dabei, dass kaltes Brauwasser auf 78 °C aufgeheizt wird und dieses wieder als Einmaischwasser oder zum Anschwänzen wiederverwendet wird.

7. Die Gärung

Im Gärtank (das sind die aufrecht stehenden ca. 3 m hohen Tanks) wird die kalte Würze mit Hefe versetzt. Dieser Vorgang wird „Anstellen“ genannt. Je nachdem welche Hefe zum Anstellen verwendet wird unterscheidet sich die Würze nun zwischen ober- und untergärig. Während obergärige Hefe am besten bei 22 °C vergärt und im Anschluss oben auf dem sogenannten Jungbier schwimmt, vergärt untergärige Hefe optimal bei Temperaturen um die 9 °C und setzt sich nach der Gärung unten ab. Ob ober- oder untergärig, in jedem Fall wandelt sich während der rund sieben Tage andauernden Gärung der Zucker der Würze in Alkohol und Kohlensäure um. Das Jungbier ist damit geboren.

8. Eine gute Lagerung

Nach der Gärung wird das Jungbier in den Lagertank geschlaucht (= gepumpt). Hier darf das Bier für mindestens drei Wochen in geschlossenen Tanks unter Gegendruck bei sehr geringen Temperaturen (0°bis 5°C) reifen, wobei sich durch die kalte Temperatur und den Gegendruck CO2 in das Bier bindet. Je länger die Lagerung, desto runder wird das Bier. In der Trotzenburg haben wir genügend Kapazitäten und können mit einer vernünftigen Lagerzeit ein handwerklich perfektes Bier reifen lassen.

Überflüssiges CO2 und unedle Aromakomponenten entweichen durch den Spundapparat. Dadurch kann sich der Biergeschmack vollends entfalten und fertig ausreifen.